|
| |
  |
Трубопроводная арматураТрубопроводная арматура состоит из элементов: - задвижки - вентили - краны - клапаны Что же собой представляет задвижка? Задвижка – это запорное устройство, устанавливающееся в системе трубопроводов для перекрывания прохождения транспортируемой жидкости. Как правило, это осуществляется перемещением подвижной заслонки внутри корпуса задвижки. Заслонка становится перпендикулярно перемещению транспортируемой жидкости. Поток жидкости перекрыт. По материалу изготовления задвижки бывают: чугунные, бронзовые, стальные, из нержавеющей стали и т.д. Задвижки бывают с выдвижным штоком и неподвижным. Если опорная гайка расположена на заслонке и соединена со штоком - это исполнение называется «С неподвижным штоком». При вращении шток углубляется в заслонку. Если опорная гайка установлена неподвижно в корпусе задвижки – это исполнение «С подвижным штоком». При открывании заслонки шток выдвигается вверх над корпусом. По конструкции исполнения задвижки бывают с параллельными и клиновыми заслонками. Параллельные задвижки изготовляются так, что поверхности корпуса, соприкасающиеся с заслонкой – параллельны друг другу. В таких задвижках заслонку могут ещё называть «шибер». Параллельные задвижки бывают в однодисковом исполнении и двухдисковом. Двухдисковые задвижки применяются в случаях, когда большой герметичности не требуется, а температура и давление транспортируемой жидкости высокие. Двухдисковые задвижки применяются тогда, когда нужна высокая герметичность. Клиновые задвижки – это задвижки, заслонки которых имеют форму клина. В этом случае поверхности корпуса, соприкасающиеся с клиновой заслонкой - параллельны поверхностям заслонки. Преимущества использования задвижек: при полностью открытой задвижке гидравлическое сопротивление очень мало; рабочая жидкость при прохождении через задвижку не изменяет направление своего движения; возможность транспортировки вязкой жидкости. Недостатки: нежелательное применение задвижек в жидкостях с твёрдыми частицами; перепад давлений на заслонке должен быть небольшой; небольшая скорость перекрытия потока; затруднённый ремонт уплотнительных поверхностей заслонки при работе. Экструзия – получение профильных изделий путем выдавливания материала, находящегося в вязкотекучем или вязкопластичном состоянии, через отверстие заданной конфигурации в профилирующей головке с последующим фиксированием размеров при охлаждении. Методом экструзии из термопластичных полимеров и композиций на их основе получают профильно-погонажные изделия различного сечении, листы, трубы , кабели. Экструзия включает пластикацию исходного материала, он обычно бывает в виде гранул, формирование потока расплава в профилирующем канале экструзионной головки, последующие калибрование и фиксирование формы профиля в результате охлаждения. Листы при экструзии получают, продавливая расплав через плоскощелевую головку. В головке с равным зазором поток расплава, поступающий на периферию головка, преодолевает более высокое сопротивление, чем поток в центральной головке. Один из наиболее ранних и широко используемых до настоящего времени вариантов экструзии – кабельная технология. По кабельной технологии наносят полимерный слой на проволоку, трубы, напорный рукав, металлические и неметаллические профили и др. Расплав, подаваемый в кабельную головку, охватывает протягиваемый через эту же головку сердечник и формирует на его поверхности полимерный слой. Толщина слоя составляет от десятых долей до нескольких миллиметров. Разнообразны по своим реологическим характеристикам полимерные материалы, формирующие покрытие. Прочная адгезионная связь материала покрытия с сердечником достигается за счет подбора типа полимера, его модификации и предварительной подготовки поверхности сердечника. Равнотолщинность покрытия, качество его поверхности обеспечиваются геометрией формующих каналов головки и режимами процесса, в первую очередь соотношением между давлением и расходом расплава, скоростью протягивания сердечника и зазором между сердечником и поверхностью канала. Пултрузия – непрерывный процесс изготовления длинномерных профильных изделий путем протягивания композиции матричного полимера с непрерывными волокнами через формообразующее и консолидирующие устройство. За счет тянущего усилия при пултрузии создается также давление, необходимое для пропитки волокнистого наполнителя. Наполнителями для таких изделий служат непрерывные волокна, а именно стеклянные, углеродные, арамидные или другие, в виде нитей или ровинга. В качестве связующих используют термореактивные смолы, например, полиэфирные, эпоксидные, фенольные. Пульрузию используют для получения высокопрочных стержней из композиционного материала уже более полувека. В последние годы интенсивно развивается пултрузионная технология получения изделий из армированных термопластов. Применение термопластичных полимеров привлекательно еще и тем, что отсутствует стадия отверждения; однако тепловые явления – нагрев и охлаждение материала – в этом случае также в существенной мере определяют производительность процесса. Вследствие высокой вязкости расплавов, реально достигнутые скорости пултрузии профильных изделий из армированных термопластов соизмеримы со значениями, обычными для пульрузии изделий из композитов с термореактивной матрицей. Пултрудируемые изделия отличаются высокой удельной жесткостью и прочностью, поскольку материал в них имеет практически идеальную однонаправленную структуру и близкую к предельно возможной степень наполнения . Методом пултрузии обычно изготавливают изделия с постоянным по длине поперечным сечением. Площадь сечения – до десятков квадратных сантиметров. |