Насколько велик может быть эффект от модернизации компрессорной системы? все - таки компрессор – довольно консервативный продукт, и ничего революционно нового, способного резко изменить энергопотребление компрессора, за последние десятилетия изобретено не было.

изучим, из чего складываются затраты на реальный компрессор и как можно их уменьшить.

Для установки классического поршневого компрессора производительностью более 5м3/мин требуется:

отдельное здание и массивный фундамент; сложный монтаж и наладка; протяженная воздушная сеть от компрессорного здания до производственных цехов; дорогостоящие адсорбционные осушители, предотвращающие образование льда в трубопроводе в зимнее время; обслуживающий персонал, большое количество запасных частей и расходных материалов в связи с необходимостью частого ремонта; значительное количество электроэнергии. Современные технические решения позволяют избавиться от большинства вышеупомянутых проблем.

Винтовые компрессоры, впервые представленные на рынок в семидесятых годах компанией “Атлас Копко”, не требуют отдельного здания, фундамента и анкерных креплений.

Все дополнительное оборудование, такое как фильтры, водоохладители, влагосепараторы, осушители, системы очистки конденсата, электронные блоки управления и многое другое, может быть встроено в единый кожух. В результате предприятие получает готовый к работе компрессорный модуль, что предельно упрощает монтаж оборудования.

Известно, что в разветвленных воздушных сетях теряется не менее 30% сжатого воздуха. Установка компрессора вблизи точки потребления позволяет устранить и эти потери.

Компактность, низкий уровень шума (в зависимости от модели от 55 до 69 дБ) и принцип. возможность встраивания всего дополнительного оборудования в единый кожух позволяет устанавливать компрессоры серии GA вблизи точки потребления, даже в рабочем цеху. значит использовать компрессоры как так же один блок технологического оборудования и вовсе отказаться от выделенной компрессорной комнаты.

Тенденция отказа от выделенной компрессорной комнаты/центрального компрессора началась около десяти лет назад на наиболее технологически развитых предприятиях и получает все большее распространение по всему миру.

На множественных предприятиях производительность установленных компрессоров гораздо выше реальных потребностей. При этом довольно часто регулировка производительности компрессоров вообще не предусмотрена. Применение модульных компрессоров позволяет более экономно использовать сжатый воздух при неполной загрузке производства. если должен работать только один цех, нет нужды запускать большой центробежный компрессор. В этом случае экономия от децентрализации может достигать 50 и более процентов.

Такой подход применим только при высокой надежности компрессоров и обусловленном конструкцией длительным межсервисном интервале, так как в противном случае распределенные компрессоры потребуют так же большего роста численности обслуживающего персонала, что, в свою очередь, приведет к увеличению стоимости сжатого воздуха.

В дополнение к длительному межсервисному интервалу и высокой надежности, компрессоры, как и основное технологическое оборудование, должны обладать возможностью удаленного мониторинга и управления. До недавнего времени применение микроциклорных контроллеров в компрессорах малой производительности сдерживалось их высокой стоимостью. Унифицирование электронных модулей, применяемых для управления компрессором, позволило резко снизить их себестоимость и в настоящее время практически каждый компрессор “Атлас Копко” может быть оснащен электронным блоком управления без значительного увеличения стоимости.

Сервисные подразделения, обслуживающие предприятия с центральной компрессорной, на которых не применялись адсорб-ционные осушители, в большой степени вероятности сталкивались с частым ремонтом трубопроводов, перемораживанием в зимнее время, конденсатом в воздушных сетях и плохим качеством сжатого воздуха.

принцип. возможность установки компрессоров вблизи точек потребления без выхода воздуховодов за отапливаемое помещение позволяет отказаться от дорогостоящих и энергоемких адсорбционных осушителей в пользу более простых энергоэффективных осушителей холодильного типа, если это не противоречит специфике технологического цикла.

На предприятиях, использующих компрессоры “Атлас Копко”, обычно нет выделенного подразделения для их обслуживания. принцип. возможность удаленного мониторинга обеспечивается встроенным блоком управления. Сигналы предупреждения, запрограммированные в блоке, передаются на центральный пульт управления или к дежурному диспетчеру. При необходимости сервисного обслуживания компрессор сам напомнит о себе.

А регулярное дневное обслуживание компрессора сводится, в основном, к внешнему осмотру, занимает всего несколько минут и требует минимум персонала.

Так, применение винтовых компрессоров “Атлас Копко” на московском табачном предприятии Москвы (“ЯВА-БАТ”) позволило полностью окупить затраты на закупку и монтаж новых компрессоров за один год только за счет экономичности заработной платы обслуживающего персонала и стоимости регламентного обслуживания старой компрессорной системы.

Если рассчитать полную стоимость работы компрессорной системы за пять-десять лет, то результат окажется ошеломляющим. Более 75% общей стоимости затрат приходится на потребленную электроэнергию. Эти затраты значительно превышают и стоимость самого оборудования, и затраты на его обслуживание. Отсюда становится понятна важность энергоэффективности компрессорной системы. Тем более, что значительная экономия может быть достигнута простыми мерами, не требующими больших затрат.

использование компрессоров “Атлас Копко” позволяет отказаться от отдельного помещения для компрессоров, резко снизить затраты на монтаж и обслуживание и уделять больше времени и внимания непосредственно основному технологическому циклу.

Ряд предприятий России уже провели комплекс мер по усовершенствованию компрессорной системы, и в каждом случае результат превзошел ожидания.

Наиболее ярким примером повышения эфф. компрессорной системы является децентрализация на Ленинградском Металлическом Заводе, где удалось получить самые точные данные затрат на сжатый воздух:

замена двух компрессоров К-250, суммарной производительностью 500 м3/мин на 16 компрессоров Атлас Копко различной производительности и принципов регулирования; полученная прямая экономия по расчету заказчика: 820 тысяч долларов США в год (в ценах начала 1998 года); косвенная экономия затрат за счет отсутствия затрат на проектные работы и фундамент; принцип. возможность немедленного пуска в эксплуатацию; отсутствие протяженных соединительных трубопроводов; принцип. возможность воздушного охлаждения. Срок окупаемости – менее одного года.

Полуторалетний опыт эксплуатации модульных компрессорных станций подтвердил сделанные ранее расчеты. Вложенные средства уже окупились, и предприятие экономит ежегодно (с учетом падения курса рубля) не менее 200 тысяч долларов.